18650圓柱形電池包裝前檢驗程序的重要性

由于18650鋰離子動力鋰電池生產自動化程度高、穩定性好、可替代性高，使得18650電池在系統開發的模塊化和標準化方面具有獨特的優勢。能有效降低生產成本，節約勞動力。

除了老品牌特斯拉，目前包括保時捷和國內江淮、眾泰、長安等，廣汽還加入了18650電池車型的研發團隊。業內人士表示，未來會有更多的車型愛上18650電池，推動18650電池的使用發生顛覆性的變化。

然而，任何事情都有兩面性，利弊是常態。除了上述優點外，18650電池的缺點也不容忽視。目前，18650電池最大的缺點是單個電池容量低，一般在2~4Ah左右。因此，整個電動汽車要大量的電池。例如，特斯拉要7000-8000個18650電池才能可靠地連接到模塊上。電池數量如此之多，電池的管理更加復雜和一致。

在電動汽車等多串并聯領域，電池不一致性影響電池的性能，甚至可能帶來安全隱患。

鋰離子電池單獨或小串并聯使用,其安全問題基本控制,但由于鋰離子電池質量組織,特別是作為電動汽車的動力來源,其安全問題更加突出,鋰離子電池與團體,因為單體的數量,結構復雜,單體過濾器匹配的一致性和一致性管理問題更加困難,這使得電池組短板電池容易過度老化，從而在使用過程中更容易發生安全事故。

因此，解決鋰離子電池的安全問題是非常必要和迫切的。在提高單電池安全性的同時，從電池系統的角度加強鋰離子電池的安全技術也是十分必要和迫切的。

不一致可能來自多種來源。組成電池本身的材料并不完全相同，制造電池的過程也無法控制，因此每個電池在每個細節上都是相同的。這將導致容量、端電壓、內阻、壽命等不一致。很難找到問題的根源。在分組之前，有必要對單元格進行檢測和篩選。

除了要篩選的電氣性能，18650電池的外觀也要測試。例如，檢測電池表面的劃痕、損傷、污跡、凹坑、凸起點等缺陷，會影響電池模塊的組裝和組的安全特性。

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例如，塑料涂層對電池表面的損壞，就會有短路安全隱患;

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端面污跡、凹坑/凸點等也會影響電路的焊接穩定性;

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封裝的平整度也會影響模塊的裝配效率。

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此外，電池長度和端面直徑的一致性也會影響模塊組裝的生產效率。

因此，外觀檢查也是包裝前不可忽視的一個非常必要的環節。