當前，新能源汽車、5G通信等產業蓬勃發展，受益于此，作為產業鏈上游原材料的銅箔市場需求即將開啟一片新藍海，市場潛力巨大。作為梅州首家被認定為“國家公司技術中心”的公司，廣東嘉元科技股份有限公司（下稱“嘉元科技”）已經攻破4.5微米極薄鋰電銅箔的技術難關，產品性能指標達到國內領先水平。

4.5微米，什么概念？相當于一根頭發直徑的1/15，一張普通A4打印紙厚度的1/20。然而，隨便一個粉塵粒徑就有20-30微米，鋰電銅箔生產難度和對生產環境的要求可想而知。那么，這極薄鋰電銅箔到底是如何“煉”成的？筆者穿上無塵服，帶你走進無塵生產車間一探究竟。

車間內，鮮見工人的身影，高度自動化的設備有序運轉，成卷的銅箔成品等待檢測，薄如蟬翼的銅箔，在燈光下閃爍著耀眼的光澤。

“銅箔生產要經過四道工序，分別是溶銅、生箔、后處理、分切。雖然聽起來不難，但要確保產品性能、品質達到標準，卻實屬不易。”嘉元科技技術部總經理助理王崇華說。

據介紹，生產銅箔的第一步便是溶銅，銅料在硫酸的化學用途下制得硫酸銅電解液，通過循環過濾為生箔工序供應符合工藝標準的電解液。緊接著，在生箔機電解槽中，硫酸銅電解液在直流電用途下，于陰極輥表面電沉積而制成原箔，經過陰極輥的持續轉動，將銅箔持續剝離、收卷而形成卷狀銅箔，并經過表面處理機對其進行防氧化處理，使產品質量技術指標符合客戶要求。

“最后還有關鍵一環——分切工序，我們將根據客戶對銅箔的品質、幅寬、重量等要求，利用高精度分切設備進行分切，并分類檢測、包裝，至此4.5微米極薄鋰電銅箔正式‘煉’成。”王崇華說，目前公司生產的產品質量穩定、‘抗拉度強’，延伸率、致密性、厚度均勻性等指標均達到國內一流水準，也因此走進了比亞迪（BYD）、東莞新能源科技有限公司（ATL）、寧德時代（CATL）等鋰離子電池頭部公司。

從18-35微米到12-15微米，再到8微米、6微米、4.5微米，憑借自主創新，嘉元科技能夠從一個山區小公司，成長為與國際巨頭“扳手腕”的行業領軍者，這是梅州銅箔產業發展的生動寫照。當前，全國比較主流的銅箔公司不到20家，梅州便有3家——廣東嘉元科技股份有限公司、廣東超華科技股份有限公司、廣東威華集團公司，銅箔產量達到3.6萬噸/年。南方日報記者黃韜煒