1.負(fù)極材料的處理

首先要把大粒徑和超細(xì)粉從所要求的粒徑中分離，防止了發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，還能提高了電芯的安全性。

可以提高材料表面孔隙率的方法提高10%以上的容量，同時在C/A比不變的情況下，鋰離子電池的安全性能也能提高。

2.制漿工藝的控制

制漿過程一般會使用特殊的化學(xué)試劑，使正負(fù)極漿料之間的張力降到了最低。提高了各組之間的相容性，阻止了材料在攪拌過程團(tuán)聚的現(xiàn)象。

在進(jìn)行涂布時基材料與噴頭之間的空隙應(yīng)保持在0.2mm以下，這樣形成的極板表面光滑無顆粒、凹陷、劃痕等缺陷。

漿料的儲存時間保持在6小時以上，并且保證漿料內(nèi)部無自聚成團(tuán)現(xiàn)象。均勻的漿料是鋰離子電池正負(fù)極的基材上分布的均勻性，提高了電芯的一致性。

3.采用先進(jìn)的極片制造設(shè)備

先進(jìn)的設(shè)備不僅能保證極片的質(zhì)量，而且還能大大提高電芯極片均一性，提高了電芯的合格率。

涂布機單片極板上面密度誤差值應(yīng)小控制在一定范圍內(nèi)。

保證輥壓機的輥軸錐度跳動頻率應(yīng)不大于4μm，保證生產(chǎn)的極板厚度的一致。此外設(shè)備應(yīng)具有良好的吸塵系統(tǒng)，防止因浮塵導(dǎo)致短路。

分切機一般采用的切刀為輥刀型，然后進(jìn)行持續(xù)分切設(shè)備，這樣切出的效果不存在荷葉邊，毛刺等缺陷。