本就產量過剩，市場又被鋰離子電池擠壓，而且包括鉛價在內的綜合成本不斷上漲的鉛酸電池行業(yè)，縱然上半年同比產值新增，但利潤卻大幅下降。

“我們上半年對電工行業(yè)進行了聚集調研，除了發(fā)電設備行業(yè)外，其他范疇沒有分明的急劇下降，行業(yè)聚集度進一步提升，面對的資金壓力也比較大，”九月十四日，我國電器工業(yè)協會副秘書長白文波透露，“浙江許多民營公司的授信額度已被取消，幾千萬元的貸款都要提交省行審批。”

鉛酸電池行業(yè)就正在經歷這一幕。

本就產量過剩，市場又被鋰離子電池擠壓，而且包括鉛價在內的綜合成本不斷上漲的鉛酸電池行業(yè)，縱然上半年同比產值新增，但利潤卻大幅下降。

壓力空前的鉛酸電池產業(yè)，出路究竟在哪里？

生存空間急劇縮小

“我國是鉛酸電池第一加工大國、消費大國和出口大國，其產量約占世界總產量的1/3”——這是該行業(yè)留給大眾最普遍的印象。近年來，盡管在環(huán)保壓力下實行了市場準入政策、進行清潔化加工，但鉛酸電池一直以來的產量過剩、低價競爭、高端產品不足、高端人才匱乏、用工緊張、鉛價上漲的行業(yè)環(huán)境并未得到改善，其面對的政策環(huán)境和市場環(huán)境，也愈發(fā)嚴苛起來。

除了來勢洶洶的鋰離子電池，液流電池、燃料動力電池、鈉鹽電池、鎳氫電池等也虎視眈眈。在多方圍剿下，市場空間被嚴重壓縮的鉛酸電池產業(yè)，正面對著前所未有的危機。

據沈陽蓄電池研究所副所長伊曉波解析，在國家政策的拉動下，從2014年開始，我國鋰離子電池的產業(yè)上升率分別為368%、324%、78.6%，目前國內鋰離子電池加工公司已接近200家，總產量超過170GWh。而2017年我國動力鋰電池的出貨量僅為37.06GWh，預計2018年鋰離子電池的需求量為42.4GWh左右，產量利用率僅有四成。

假如按一輛新能源汽車配50kWh電池計算，現有鋰離子電池的總產量可以裝配350萬左右輛車，即使按照規(guī)劃，2020年我國新能源汽車的銷量達到200萬輛，那么鋰離子電池的需求量也惟有100GWh左右。“因此，鋰離子電池產量過剩已成定局，但2018年還有大量動力鋰離子電池項目建成并投產。而其過剩產量的消化方向之一，便是鉛酸電池已有的市場。”伊曉波表示。

最大的沖擊來自于動力鋰電池市場上。即將于2019年四月十五日起正式實行的《電動自行車安全技術規(guī)范強制性國家標準》規(guī)定，和即將出臺的“低速四輪車標準”“電動快遞運輸車標準”等，也都給鋰離子電池快速進入供應了有利條件，而鉛酸電池則在電動自行車和低速電動汽車范疇面對出局風險。

第二個較大的沖擊，來自通信、儲能電池市場。據悉，2017年十月鐵塔公司宣布將全面對退役動力鋰離子電池進行梯次利用，到2020年國內退役鋰離子電池容量約有2420萬kWh轉入梯次利用市場。考慮梯次電池剩余容量80%、可用率70%的情況，2020年可利用梯次電池約可滿足鐵塔公司38%需求。

“盡管鐵塔公司的高管表示，梯次利用還在一個試驗階段，并且面對著安全性、高低溫、過充電等很多難以處理的問題，但若‘如愿以償’，到2020年，通信及儲能鉛酸電池市場將萎縮至少35%。”伊曉波告訴我國工業(yè)報記者。

“環(huán)境窘困，道路艱巨”——對當下的鉛酸電池產業(yè)，伊曉波給出了八字評價。

質量重居核心地位

在伊曉波看來，將來鉛酸電池產業(yè)的發(fā)展，首先要借力國家對再制造產業(yè)的支持，其次，要支持有條件的公司跳出國內價格戰(zhàn)，在國外建廠走向國際。

采訪中，理士國際技術有限公司副總裁董捷給我國工業(yè)報記者算了一筆賬：“鉛價高出16%，用工成本高出1%~2%，再加上4%的消費稅，還有關稅，也就是說，同等的鉛酸電池產品，國內的成本要比國外高出25%左右，毫無競爭優(yōu)點了。所以，今朝要么就在國內自相殘殺，要么就在國外建廠。”

再次，在產量過剩、低價競爭、成本新增的窘境中，行業(yè)自身要加快轉型升級，進行產品、技術、裝備的升級，優(yōu)化產品結構，提升能量密度、優(yōu)化產品工藝，加快推進智能制造等。

“其實，從產業(yè)發(fā)展角度來說，我們歡迎競爭，希望通過猛烈的競爭淘汰一批落后公司，壓縮行業(yè)產量，提升產業(yè)聚集度，使行業(yè)發(fā)展健康起來。”伊曉波表示。

事實上，隨著清潔化加工的推行，以及我國鉛酸電池行業(yè)的技術進步和采用國際標準的進程加速，近十年來，鉛酸電池產品的質量水平也在不斷地提高。可以說，目前公司產品質量水平的差異化正在逐漸縮小，產品質量總體水平達到國際同類產品水平。但客觀而論，在質量穩(wěn)定性、質量一致性方面，我們與國際先進工業(yè)國家的產品還存在較大差距。

此外，由于近兩年原材料漲價、市場低價競爭，行業(yè)內出現了零部件降級、廢料利用、偷工減料等現象，給產業(yè)發(fā)展帶來了極其惡劣的影響。“在質量、能耗、損耗、效率、智能、環(huán)保等將來鉛酸電池產業(yè)的六大主題中，產品質量重居核心地位。”伊曉波強調說，要從原材料、配套件、過程控制、檢驗、承諾等各個環(huán)節(jié)入手，全方位提升產品質量。

智能制造設計優(yōu)先

“目前不少公司都在嘗試打造自動化廠、數字化公司，推進智能制造，這是鉛酸電池行業(yè)近五年追求的目標，即用最先進的信息、數字技術對加工全過程進行規(guī)劃、管理、評價、優(yōu)化，最終實現加工過程的高效率、低成本、高質量目標。”伊曉波舉例說，“漳州市華威電源科技有限公司的產值不大，但利潤卻很高，行業(yè)整體形勢不好，別人都在降價，但他們卻在漲價，這與其數字廠建設、智能制造在業(yè)內領先密不可分。”

“近年來，蓄電池裝備發(fā)生了前所未有的改變。”我國電器工業(yè)協會鉛酸電池分會理事長、沈陽蓄電池研究所所長張瑞告訴我國工業(yè)報記者，“目前，國產的充電設備、裝配線等蓄電池專用設備已經銷售到了國際市場，這充足說明我國蓄電池裝備制造業(yè)已經達到了很高的水準。”

比如一直致力于專用設備系統處理方法、產品涵蓋蓄電池、變壓器、電源、電容器行業(yè)的啟源機電，在蓄電池設備范疇擁有近40項專利，其研制的冷態(tài)鉛錠自動造粒機在國內和世界均屬首創(chuàng)，自主研制的蓄電池極板擴網加工線通過“陜西省首臺(套)重大技術裝備”認定等。

“我國是鉛酸電池加工大國，但總體上來說，加工方式與加工組織模式和世界先進國家相比還有差距，”張瑞告訴記者，為了讓更多蓄電池加工公司實現自動化流程，推進數字化廠建設，我國電器工業(yè)協會鉛酸電池分會于九月13~十五日在西安召開了“聚眾力贏將來”的蓄電池設備制造高峰論壇。

會上，來自西安啟源機電、華威電源、美國沃爾茲，以及江蘇金帆電源科技有限公司、江蘇先特能源裝備公司等的嘉賓分享交流了先進極板制造系統等自動化和智能化處理方法。

其中，金帆電源分享了其智能化成充放電機、微正壓快速固化干燥室等先進工藝。“內化成、固化是鉛酸電池產業(yè)首先要進行升級的兩道工序。若采用智能化快速充電機，一年能多出3個月的時間，這對行業(yè)縮短加工周期、提高加工效率是一個很好的方法。相信快速充電、壓力固化將來兩年會大量使用。”伊曉波點評道。

談及蓄電池行業(yè)的智能制造，浙江巨江電源制造有限公司董事長張冰冰提出了“設計優(yōu)先、裝備優(yōu)先、繼續(xù)改進、分布實行”的四大原則。他所在的公司每年有5億元外貿訂單，但是產品型號零散，而且數量不一，少的幾十只，多的五六百只，“因此要實現裝備智能化，一定要在設計階段就下功夫。而比較務實的做法，就是分步實行，先區(qū)域化再全廠化。”

“由于起步比較低，鉛酸電池公司智能化制造的第一步是信息化，即改造啞設備，”董捷提醒說，“惟有首先把底層設備打通，讓數據流動起來，公司才能大量收集數據，進而實現數據再分解，最終達到自我學習和調整優(yōu)化，實現真正的智能化。”