我國儲能網訊：“當前鉛污染防治重心已由生產環節轉移到再生鉛環節，天能循環經濟對此做了一個非常好的破題，打造了純綠色的閉環。”提及循環經濟產業園，天能集團的董事長張天任感到無比自豪。

天能“變廢為寶”

在地處長三角腹地——“我國綠色動力能源中心”的浙江長興，一車車從全國各地回收而來的廢棄蓄電池，被運至這里獲得重生：一塊近10斤重的廢舊鉛酸蓄電池，被投入回收設備，經過多道工序，6斤多再生鉛、1斤多硫酸鈉、0.6斤聚丙烯塑料脫胎而出，隨后被送上全自動蓄電池裝配生產線，開始新一輪循環。

天能的循環經濟產業園興建于2009年，在引進世界最先進的意大利全自動工藝技術基礎上，結合天能自主創新的純氧助燃、精煉保銻、專利合金配制、廢煙氣處理等技術，使廢舊蓄電池資源化再生利用達到最大化。與傳統工藝相比，天能再生鉛項目金屬回收率提高10%，可達98%以上，年多產鉛1萬噸，增效1.5億元;降低能耗30%以上，節約增效約2835萬元;殘酸回收率達100%，塑料回收率達99%。廢氣徹底治理，余熱、廢水100%循環利用，徹底實現“零排放”。

“從廢料中直接回收再生鉛，不要像原生鉛那樣采礦、選礦，能耗僅為原生鉛消耗的25.1%。再生鉛生產成本比原生鉛降低38%，目前公司自產的電池大部分可以回收再生，能從中受益不少。電動自行車每1—1.5年就要更換一次電池。汽車使用的蓄電池，每2—3年也要更換。這是天能的下一個掘金地，就是再造一座‘城市礦山’。”張天任稱。

“吃不飽”的綠色回收

作為新能源動力鋰離子電池的領軍者，天能一直致力于進行廢舊電池回收，推動行業的健康有序發展。

在循環經濟產業園里面，一條斥資3億多元、年回收處理15萬噸廢鉛酸蓄電池的生產線，是國內目前最先進的生產線。然而，該生產線現在只能勉強回收到10萬噸廢舊電池，這距離該生產線年15萬噸的處理能力相差甚遠。

天能在全國有2萬多個網點進行電池的“以舊換新”，但基本上在公司內部回收。行業內全國性的回收網絡遲遲未建，蓄電池回收市場的約80%份額集中在個體戶手中。這些無證照的個體戶與小作坊，在回收過程中野蠻拆解、粗放冶鉛，這無形中新增了治理蓄電池污染的難度。

事實上，國內的蓄電池生產公司一般都不介入回收工作。據業內人士介紹，即便是廢舊電池，或者生產過程中的下腳料，比如鉛塵、鉛泥、鉛粉，這些下腳料都讓第三方公司回收。天能之所以這么做，除了市場空間廣闊，自身也有實力，還和國內回收廢舊電池無序競爭導致的混亂局面有關。

在廢舊電池“吃不飽”的困境下，天能集團正在開展技改。通過設備改造和工藝改造，把脫硫工藝的成本再往下壓。“對我們而言，量大才能最大程度削減成本。”天能電源材料公司技術部工程師婁可柏稱。

蓄電池涅槃重生

長興是目前整個浙江乃至全國蓄電池公司的縮影。自兩年前環保部對蓄電池暴風驟雨般的“洗禮”以來，低、小、散的蓄電池公司已經徹底停產,全縣的蓄電池公司減少到16家，且全部集中到了高新園區，逐步實現全自動密閉生產。同時，還引進歐洲設備，探索廢舊蓄電池的回收利用。

如今蓄電池公司要在長興生存，除必須達到500米衛生防護距離外，污染處理要從一道工序增至三道，廢氣采用二級高效除塵設備，廢水采用自動控制設施，生產車間按微負壓設計和運行，換風氣體須過濾凈化后返回車間。長興縣僅天能集團一家公司，今年就已陸續投入1.5億元開展裝備更新、技術改造等環保方面的升級。

對當時“要環保還是要關門”的這道選擇題，天能集團董事長張天任感慨地說，公司經過涅槃，才會置之死地而后生，同時，新的機遇也會向你走來。

長興，這個昔日國內最大的蓄電池生產基地，如今已成功轉型為我國的綠色動力能源中心。正如張天任此前所說：“生產蓄電池在很多人看來是最傳統的產業，但像這樣的傳統產業努力向前跨出半步，也能跨進新能源、新興產業的廣闊天地。”