目前，全球范圍內(nèi)約有20多家制造企業(yè)、初創(chuàng)公司和高校科研院所致力于固態(tài)電池技術(shù)。

高等院校大多數(shù)專注于材料層面的研究，國外以美國阿貢國家實驗室為代表，在國內(nèi)，中科院2013年設(shè)立固態(tài)先導(dǎo)計劃，希望5年內(nèi)實現(xiàn)固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化;一些研究機構(gòu)、Start-up和新能源公司在材料研發(fā)與制備方面具備獨特技術(shù)，電池樣品則以手工/半手工為主，僅少部分實現(xiàn)示范車用。大型企業(yè)方面，日本以豐田、日立造船和出光興產(chǎn)等為代表，在固態(tài)電池的車用領(lǐng)域處于世界領(lǐng)先位置。

固態(tài)電池的產(chǎn)業(yè)化與電芯的高一致性和規(guī)模化制備的難易程度密切相關(guān)：

就制備工藝而言，鑒于當(dāng)前固態(tài)電解質(zhì)膜的柔韌性不佳，固態(tài)電芯組裝更多偏向疊片而非卷繞工藝，但細(xì)分工藝尚不可知；

就制造裝備而言，盡管固態(tài)電池與傳統(tǒng)鋰離子電池存在較大差異，但不存在根本性區(qū)別，只是在涂布、封裝等工序上需要定制化的設(shè)備，而且制造環(huán)境需在更高要求的干燥間進行。

因此，固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化的實現(xiàn)從根本上還是取決于材料工藝層面的突破，包括關(guān)鍵材料、極片、正負(fù)極與電解質(zhì)匹配的材料工藝，目前，在界面電阻降低，金屬鋰高容量、高倍率和低體積變化的解決方案，以及兼具離子電導(dǎo)和機械特性的固態(tài)電解質(zhì)膜的成熟制備技術(shù)等方面尚缺乏有效的解決方案。

因此，高能量密度全固態(tài)電池的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，有望通過半固態(tài)電池、固態(tài)電池和全固態(tài)電池3個階段逐步實現(xiàn)，預(yù)計耗時5～10年時間。