隨著新能源汽車對動力鋰離子電池安全性的要求越來越苛刻，傳統(tǒng)的制造工藝已經(jīng)難以滿足電池對一致性的要求，取而代之的將是全智能自動化生產(chǎn)線和流水線作業(yè)，動力鋰離子電池生產(chǎn)公司必須轉(zhuǎn)型升級。

目前，我國已經(jīng)形成了公司數(shù)量最多、產(chǎn)量最大，產(chǎn)業(yè)鏈體系較為完善的動力鋰離子電池產(chǎn)業(yè)競爭格局，并且掌握了動力鋰離子電池配方設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計和制造工藝等。但是國內(nèi)動力鋰離子電池公司在高端材料和相關(guān)基礎(chǔ)研究，電池安全性、可靠性和系統(tǒng)管理技術(shù)方面還與國外先進公司存在較大的差距。

其中，動力鋰離子電池生產(chǎn)智能化、自動化、數(shù)字化方面的差距的重要原因。提升鋰離子電池制造工藝和產(chǎn)線自動化升級已經(jīng)成為了國內(nèi)動力鋰離子電池公司提升產(chǎn)品性能的關(guān)鍵，但要實現(xiàn)這個目標有關(guān)國內(nèi)的電池公司和設(shè)備公司而言都并非易事。

事實上，鋰電設(shè)備的自動化程度將對動力鋰離子電池的產(chǎn)品性能出現(xiàn)直接影響。然而，無論是鋰電材料還是電芯生產(chǎn)，國內(nèi)公司依然普遍面對自動化程度低、生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品良率低、信息互聯(lián)互通效率低等問題。

動力鋰離子電池公司要想實現(xiàn)智能化制造，必然要借助制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)來實現(xiàn)實時質(zhì)量監(jiān)控、工藝著重參數(shù)監(jiān)控、產(chǎn)量及質(zhì)量的實時查詢、生產(chǎn)過程的可追溯性、無紙化生產(chǎn)管理。

然而由于很多電池公司對MES的實際用途不了解，以及在給產(chǎn)線上MES時與系統(tǒng)集成解決方法供應商缺乏足夠的溝通，導致無法順利發(fā)揮MES的用途，在提升生產(chǎn)效率方面也會大打折扣。

在此情況之下，動力鋰離子電池全產(chǎn)線自動化的實際產(chǎn)量效率和理想數(shù)據(jù)將會存在較大的差距。

業(yè)內(nèi)人士指出，盡管國內(nèi)鋰電設(shè)備公司都在往自動化、智能化、數(shù)字化的自動化產(chǎn)線解決方法供應商靠攏，動力鋰離子電池公司要求給自己的公司升級自動化產(chǎn)線但只是將多個單臺設(shè)備的簡單拼湊，離真正的自動化還存在很大的差距。

一方面，鋰電設(shè)備公司自身的產(chǎn)品和技術(shù)尚無法達到自動化產(chǎn)線所具體的條件，很多設(shè)備上的數(shù)據(jù)平臺依然沒有搭建起來。公司盲目上馬自動化項目而忽視產(chǎn)品本身的技術(shù)升級，導致國產(chǎn)自動化產(chǎn)線發(fā)展緩慢。

另一方面，動力鋰離子電池公司與鋰電設(shè)備公司在前提溝通不足，未按照公司產(chǎn)線產(chǎn)量和制造工藝設(shè)計，導致產(chǎn)線單機設(shè)備與前后端設(shè)備無法聯(lián)動，智能產(chǎn)線與電池公司匹配度不高等問題突出。

同時，整個鋰離子電池的生產(chǎn)過程控制還沒有形成完整的規(guī)范和標準，包括來料、濕度、極片張力等很多因素都處于不可控的狀態(tài)。

對此，業(yè)內(nèi)人士認為，設(shè)備公司可以和電池公司探索有關(guān)對齊精度、涂布厚度、漿料粘度等影響質(zhì)量、效率、管理數(shù)字進行提取，在此基礎(chǔ)上進行數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通。在基于大數(shù)據(jù)的實效模式分析下，考慮把底層數(shù)字化和和上層MES怎么去實現(xiàn)連接，將智能生產(chǎn)與智能管理結(jié)合，從而實現(xiàn)智能制造。