經過這幾年的積累，客戶對于動力電池的相關工藝以及設備需求更加清晰，再加上市面上交付的自動化產線逐漸增多，各種功能的必要性合理性以及兼容性得到了有效的論證。所以當前的客戶對于產線的需求相對明確，集成商的方案設計也更為成熟和有針對性。

基于此，非標設備的標準化過渡以及快速交付成為了行業的趨勢，今天我們就來聊一聊有關動力電池PACK自動化集成產線制作的幾個重要節點：

1)方案階段

在整個產線的的制作過程中，方案階段是第一環節也是最重要的階段。主要需要和客戶明確產線的功能，自動化程度，兼容的產品類型，將來的可拓展空間。結合目前我們已經制作的產線，在交付后客戶多多少少總會遇到訂單或者客戶要求對產品進行改進/優化的情況，一旦產品變化則相關的抓手、托盤、定位工裝等都需要進行改變。

所以，這些信息在前期的溝通中如果能夠確定，那么設計部門完全可以在制作的工程中就做好兼容的考慮，將來在實際的生產中只需要進行角度或者方向的微調就能進行快速的切換生產，不會涉及到產線的二次追加成本。

當前的客戶對于自動化產線的需求度極高，早期上線的企業都已經體驗到了自動化的甜頭。而隨著國家相關政策的限定以及企業的實際需求，當前客戶對于產線的交期顯得尤為嚴苛，所以快速交付在有經驗的集成公司成為了殺手锏，這就是為什么在一個企業的采購環節會成為集成公司的關鍵一環。

2)采購階段

由于模組/PACK自動化涉及的工藝較多，專業設備也顯得尤為重要。特別是動力電池的一些核心工藝和設備還需要借助國外的高端產品，再加上一些具備兼容功能的自制件，整條產線的外購部分占到了60%－70%。

如此大比重的購買，對于公司的采購管理是極大的挑戰。首先進口件的交期普遍在3-4個月，這就需要對于一些常用的設備做一定量的庫存。優點是能夠快速交付了，缺點是大量的占據了企業的流動資金。

自制件部分相對來說好一些，隨著集成經驗的豐富，一次加工成功的概率相對較高，而在國內的加工生產也大大的提升了交期的優勢。綜上所述，有著長期固定的供應商，一定量的庫存，靈活的采購管理才是解決相關問題的王道。

3)安裝和調試階段

嚴格來說這應該分為兩個階段，安裝一般是指交付產線時候的就位，排線，定位，找平等等基礎工作，最多實現的單站的運行。一般的機械和電器工程師都可以完成相關的工作。以我們的經驗來說，設備就位一般在兩周內就能夠完成。但是產線的調試就真正的考驗到一個企業的核心競爭力了。

基于工業4.0的平臺，產線的調試最終達到聯動狀態一般需要30-90天，因為涉及到的工藝很多都需要現場的摸索，目前國內幾乎每家的產品都是不一樣的，有的產線產品是類似的但是生產節拍又不同。

不要小看了生產節拍的要求，有的時候節拍的變化不是完全在設備的數量上進行加減乘除就可以解決的，說到底最終還是要在保證工藝要求的前提下達到產線節拍的控制。這對一個公司的調試團隊是個巨大的考驗，很多人認為有個水平高的機器人調試工程師就可以搞定產線了，實際上這離真正的完成產線還很遙遠。

事實上，一條自動化的產線需要懂得機器人調試，設備調試，電池工藝，MES聯動等等，這也就是當前行業內有一定水平的工程師千金難求的原因，大家都是一條線一條線摸索出來的，所有有過成功產線交付的企業都在當前的市場環境中搶占了先機。

綜上所述，從方案設計－設備采購－安裝調試這三個階段決定了產線的布局合理性，拓展性和交期?？焖俳桓恫皇呛昂翱谔柧涂梢酝瓿傻氖虑椋挥薪涍^這些歷練，有了成熟的經驗才可以做的更好。