近日，在深圳沃特瑪智慧工廠，工作人員告訴科技日?qǐng)?bào)記者，這里有國(guó)內(nèi)自動(dòng)化程度最高的圓柱形動(dòng)力電池智能化生產(chǎn)線，電池上下架、運(yùn)轉(zhuǎn)、插拔測(cè)試線、發(fā)送測(cè)試工步、主動(dòng)安全監(jiān)控、打包……全部是機(jī)器人流水作業(yè)。目前該生產(chǎn)線已達(dá)到日韓領(lǐng)先水平，未來(lái)幾年或?qū)⒊蔀閲?guó)內(nèi)制造業(yè)的標(biāo)配。

除了深圳總部和渭南基地，沃特瑪智慧工廠還計(jì)劃在臨汾、呼和浩特、十堰等地落地。作為國(guó)內(nèi)首批研發(fā)動(dòng)力鋰電、實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)和應(yīng)用的國(guó)家高新技術(shù)企業(yè)之一，深圳沃特瑪從2002年創(chuàng)立至今，先后完成了從半手工到自動(dòng)化再到工業(yè)4.0的升級(jí)改造，這也正是我國(guó)企業(yè)向“中國(guó)制造2025”急速邁進(jìn)的剪影。

——破局——

從“三低”走向“三高”

隨著新能源汽車的普及推廣，作為核心零部件的汽車動(dòng)力電池品質(zhì)成為關(guān)注的焦點(diǎn)。業(yè)內(nèi)人士指出，盡管國(guó)內(nèi)生產(chǎn)動(dòng)力電池的企業(yè)約有170家，但因自動(dòng)化程度低，不少企業(yè)呈現(xiàn)“三低”特點(diǎn)：生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品良品率低和運(yùn)營(yíng)信息互聯(lián)互通效率低，嚴(yán)重影響動(dòng)力電池的整體性能，真正能滿足下游企業(yè)技術(shù)要求、進(jìn)入主流車企供應(yīng)鏈的動(dòng)力電池供應(yīng)商可謂鳳毛麟角。

在沃特瑪集團(tuán)總裁李金林看來(lái)，包括動(dòng)力電池在內(nèi)的新能源汽車制造，未來(lái)必然走向大規(guī)模和智能化，呈現(xiàn)“三高”特點(diǎn)：高精度、高速度和高可靠性。而以無(wú)人化、可視化和信息化為代表的“三化”是實(shí)現(xiàn)“三高”的利器。

李金林說(shuō)：“智能制造不僅是產(chǎn)品品質(zhì)升級(jí)的必然選擇，也是行業(yè)發(fā)展的必經(jīng)之路，沃特瑪將率先提高設(shè)備集成化、精度要求和工業(yè)技術(shù)配套等標(biāo)準(zhǔn)，力爭(zhēng)在五年內(nèi)打造智能制造標(biāo)桿企業(yè)。”

作為國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池前三強(qiáng)企業(yè)，沃特瑪啟動(dòng)了“揚(yáng)帆計(jì)劃”，即：2014年半自動(dòng)與人工結(jié)合;2016年打造自動(dòng)化，聯(lián)合研發(fā)自動(dòng)化設(shè)備取消手工作業(yè);2017年提升智慧制造，基于示范點(diǎn)經(jīng)驗(yàn)打造沃特瑪智慧工廠，形成行業(yè)標(biāo)桿。

——支撐——

大數(shù)據(jù)智慧工廠打破桎梏

去年9月，陜西沃特瑪新能源汽車產(chǎn)業(yè)基地(一期)生產(chǎn)線投產(chǎn)，12月，深圳總部智能生產(chǎn)線也投入使用。這兩條生產(chǎn)線率先采用自動(dòng)上粉料系統(tǒng)、制片—卷繞一體機(jī)、自動(dòng)超焊正極耳一體機(jī)、自動(dòng)測(cè)短路稱重分檔入盒一體機(jī)、自動(dòng)注液機(jī)、自動(dòng)超焊蓋帽機(jī)、行業(yè)內(nèi)先進(jìn)的X面密度檢測(cè)儀等一系列自動(dòng)化設(shè)備，打造出了國(guó)內(nèi)標(biāo)志性的高端動(dòng)力鋰電生產(chǎn)基地。

目前，沃特瑪pack生產(chǎn)線的所有工序都實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化，在智慧工廠可一鍵完成工藝流程設(shè)計(jì)，所有設(shè)備都能進(jìn)行智能檢測(cè)，并對(duì)有效數(shù)據(jù)實(shí)行監(jiān)控和實(shí)時(shí)記錄。

在智慧工廠500米開外，沃特瑪新建起了一個(gè)3000平方米的大數(shù)據(jù)中心，大屏幕上的各種數(shù)據(jù)正在不斷跳躍。李金林告訴記者，智能化帶來(lái)的不僅僅是產(chǎn)品和制造升級(jí)，智能為企業(yè)和用戶之間搭建起了連接橋梁，智能背后的價(jià)值是數(shù)據(jù)化運(yùn)營(yíng)和服務(wù)模式創(chuàng)新。

“比如從智慧工廠出去的電池，都會(huì)納入到沃特瑪自主打造的沃聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺(tái)，能夠?qū)崟r(shí)采集車輛、電池工況數(shù)據(jù)，及時(shí)向后臺(tái)及用戶發(fā)送車輛及電池工況預(yù)警信息，實(shí)現(xiàn)故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運(yùn)行安全隱患。”李金林說(shuō)。

中國(guó)工程院院士李培根認(rèn)為，中國(guó)制造也好、德國(guó)工業(yè)4.0也好、美國(guó)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)也好，核心是大數(shù)據(jù)，工業(yè)4.0里面有九大支柱，大數(shù)據(jù)居首位。

李金林表示，沃特瑪智慧工廠的投產(chǎn)，打破了國(guó)內(nèi)關(guān)鍵技術(shù)裝備受制于“人”，以及智能制造標(biāo)準(zhǔn)、軟件、網(wǎng)絡(luò)基礎(chǔ)薄弱的桎梏，使智能化集成應(yīng)用得到快速發(fā)展，推動(dòng)動(dòng)力電池制造向規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化和全自動(dòng)化發(fā)展。

——效果——

智能制造的蝴蝶效應(yīng)初顯

沃特瑪將智能制造作為品質(zhì)升級(jí)的突破口，也很快成為了品質(zhì)升級(jí)的受益者。李金林給記者算了一筆賬，以深圳智慧工廠為例，上線三個(gè)月，從智慧工廠出來(lái)的成品，合格率已經(jīng)超過了99.5%，達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。生產(chǎn)效率方面，傳統(tǒng)車間人均83PCS/H，現(xiàn)在提升到了625PCS/H，增長(zhǎng)了近8倍;傳統(tǒng)工廠的產(chǎn)量一般是25萬(wàn)PCS/天，智慧工廠的產(chǎn)量提高到了30萬(wàn)PCS/天。在人工成本上，由于機(jī)器代替大量人工，預(yù)計(jì)一年可節(jié)約出1000余萬(wàn)元。

李金林告訴記者，隨著智能工廠的運(yùn)轉(zhuǎn)，上下游合作伙伴對(duì)沃特瑪?shù)恼J(rèn)可度更高了。去年他們先后與一汽集團(tuán)、東風(fēng)、大運(yùn)集團(tuán)達(dá)成了戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系，今年2月20日，又與中通客車也簽署了戰(zhàn)略合作協(xié)議，這將促進(jìn)動(dòng)力電池的銷售，預(yù)計(jì)將為公司帶來(lái)20億元以上的收入。

據(jù)堅(jiān)瑞沃能發(fā)布的2016年業(yè)績(jī)預(yù)告顯示，全資子公司沃特瑪2016全年收入約77億元，凈利潤(rùn)約8.5—9.5億元。堅(jiān)瑞沃能預(yù)計(jì)2016年1—12月份歸屬于上市公司股東的凈利潤(rùn)3.90億至4.00億元，同比增長(zhǎng)1002.72%至1031.00%。

李金林透露，沃特瑪將進(jìn)一步增加投入力度，和產(chǎn)業(yè)上下游伙伴一起開創(chuàng)動(dòng)力鋰電池智能生產(chǎn)新模式，在智能化程度、制造效率和品質(zhì)合格率等方面實(shí)現(xiàn)新突破。

——核心——

創(chuàng)新為智能制造插上翅膀

李金林說(shuō)，新能源汽車發(fā)展關(guān)鍵在動(dòng)力電池，智能制造離不開技術(shù)創(chuàng)新，否則智能生產(chǎn)線就如同無(wú)源之水。

在沃特瑪采訪，沃特瑪副總經(jīng)理饒睦敏給記者留下了深刻的印象。這位美國(guó)勞倫斯伯克利國(guó)家實(shí)驗(yàn)室回來(lái)的核物理材料專業(yè)博士，現(xiàn)如今是中國(guó)化學(xué)與物理電源協(xié)會(huì)電池行業(yè)專家委員會(huì)委員，同時(shí)擔(dān)任沃特瑪電池研究院院長(zhǎng)。他告訴記者，當(dāng)初他選擇沃特瑪就是因?yàn)樵撈髽I(yè)“重視技術(shù)，技術(shù)人員在這里有奔頭”。

饒睦敏介紹說(shuō)，他回來(lái)之后主要就是抓產(chǎn)品質(zhì)量，帶領(lǐng)研發(fā)團(tuán)隊(duì)攻克一系列技術(shù)難題。他們組建了超過1500人的研發(fā)團(tuán)隊(duì)，從產(chǎn)品、管理、測(cè)試、系統(tǒng)技術(shù)開發(fā)等多個(gè)層面展開前沿技術(shù)攻關(guān)。

據(jù)了解，沃特瑪電池研究院與國(guó)內(nèi)外知名研究院校合作，建立了深圳市博士后創(chuàng)新實(shí)踐基地、深圳新能源汽車動(dòng)力鋰電池工程實(shí)驗(yàn)室，近五年共承擔(dān)了國(guó)家和省、市級(jí)政府科技項(xiàng)目17項(xiàng)，申請(qǐng)專利1100多項(xiàng)。

技術(shù)創(chuàng)新讓智能制造有了更大的發(fā)揮空間。李金林說(shuō)：“新能源汽車對(duì)全球企業(yè)來(lái)說(shuō)都是一項(xiàng)新課題，大家?guī)缀跽驹谕粭l起跑線上，我們不僅要通過產(chǎn)品升級(jí)和智能制造來(lái)提升產(chǎn)品品質(zhì)，也應(yīng)有前瞻性和執(zhí)行力來(lái)?yè)屨技夹g(shù)制高點(diǎn)。”

專家點(diǎn)評(píng)

企業(yè)是科技創(chuàng)新的推進(jìn)者，也是科技創(chuàng)新的主體，希望沃特瑪能夠繼續(xù)發(fā)揮高新技術(shù)企業(yè)的實(shí)力，對(duì)產(chǎn)業(yè)拉動(dòng)、區(qū)域經(jīng)濟(jì)發(fā)展起到示范帶動(dòng)作用，提高新能源汽車產(chǎn)業(yè)技術(shù)的精準(zhǔn)性市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，推進(jìn)新能源汽車產(chǎn)業(yè)關(guān)鍵及重大前沿技術(shù)的研發(fā)，實(shí)現(xiàn)創(chuàng)新成果的快速轉(zhuǎn)化。支撐和引領(lǐng)我國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)技術(shù)評(píng)估，推動(dòng)和提高我國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新能力。