隨著市場對高性能、高品質、高性價比動力電池需求的提升，提高動力電池的智能制造水平成為我國動力電池發展的一項關鍵任務。作為動力鋰電池先鋒企業代表，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪電池，通稿打造智慧工廠與大數據監控平臺，實現動力電池制造的自動化、信息化、智能化和可視化，提升產品品質，實現降本增效。

智慧工廠提高產品良品率

2017年10月，工信部公布2017年智能制造試點示范項目名單。試點示范項目重點圍繞五種智能制造模式，鼓勵新技術創新應用。作為工業增加值長期高速增長的高端細分制造行業，工信部對電池智能化制造高度重視。

據了解，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪電池，自2016年開始打造智慧工廠，這是一個全新的動力電池自動化pack車間。車間內，傳統電池制造業工人熙熙攘攘的場景已經再難見到，沃特瑪pack生產線的所有工序：配檔、電焊、包膜、鎖模、組裝和測試，已經全部由人工轉為了自動，通過云數據處理實現以機帶人的自動化作業。

堅瑞沃能全資子公司沃特瑪相關負責人表示，沃特瑪始終堅持帶電量、自放電、電壓、內阻、容量、循環壽命、放電平臺、恒流比八個一致，智慧工廠的投入運營，使人工生產的產品瑕疵大量降低，各工序合格率、產品一致性和穩定性都得到大幅提高，產品次品率控制在了900ppm以內，產品品質達到國內領先水平。

除此之外，智慧工廠也帶來人工成本和運營成本的降低。據沃特瑪統計，其智慧工廠可節約人力成本3035萬。投入自動化生產后，一道產線員工由230人減少到25人，1GWHPACK人工生產成本由3300萬降低到了250萬。而在生產效率上，傳統車間人均83PCS／H，在投入自動化產線后，已提升到625PCS／H，增長了近8倍，交貨周期縮短，也降低了運營成本。

大數據監控平臺確保運行安全

智能制造并不僅僅體現在生產智能化上，更重要的，是對已生產的電池的監管。據了解，沃特瑪通過搭建互聯網大數據監控平臺，來監測電池產品超過90余項的參數，確保電池運行安全。

據了解，從智慧工廠出去的所有電池，都會納入到沃特瑪的大數據監控平臺。該平臺能夠實時采集車輛、電池工況數據，并及時向后臺及用戶發送車輛及電池工況預警信息，實現故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運行安全隱患。

除了智慧工廠和大數據平臺的雙重保障，沃特瑪還從產品安全、市場導向、自動化、循環利用和技術創新等5個方面，來持續推進智能制造布局。

據高工產業研究院（GGII）最新統計數據顯示，2017年1－9月，全球動力電池出貨量達42．6GWh，全球動力電池出貨量十強企業名單同期出爐，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪憑借前三季度領先的出貨量，在國內外眾多動力電池企業中脫穎而出，穩居全球第四，國內第二。