繼《我國智能制造2025》規(guī)劃公布后，智能制造開始上升為國家戰(zhàn)略。隨著新能源汽車市場爆發(fā)，動力鋰電池產量逐步擴大，對其性能的要求也越來越高。通常地，鋰離子電池生產的自動化水平直接關系著電池的品質，因此全自動化在鋰離子電池行業(yè)內的應用日益被關注。

值得注意的是，去年國內多家公司已經配置了全自動的模組生產線，產量得到了明顯的提升且生產品質也有所提高。與此同時，伴隨著智能化設備在動力鋰電池生產、組裝等環(huán)節(jié)的不斷介入，MES系統(tǒng)也被各大電芯與電池PACK廠商廣泛應用。

MES是ManufactoryExecutiveSystem的簡稱，動力鋰電池公司要想實現智能化制造，就要借助MES系統(tǒng)來實現實時質量監(jiān)控、工藝重要參數監(jiān)控、產量及質量數據實時查詢、追溯生產過程并實現無紙化的生產管理。

目前看來，智能化的鋰離子電池模組線及PACK生產線的出現，成為動力鋰電池產業(yè)轉型升級的一種新的思路。另外，鋰電行業(yè)機器人應用已經過了試水階段，并且在行業(yè)內已經有了較為成熟的案例。

PACK定制化仍是主流

動力鋰電池的自動化集成業(yè)務一般包含模組和PACK的全自動/半自動組裝線、自動化設備集成、信息采集與傳輸（MES）、無人化車間軟硬件管理系統(tǒng)。

PACK作為動力鋰電池系統(tǒng)生產、設計和應用的關鍵步驟，是連接上游電芯生產與下游整車運用的核心環(huán)節(jié)，要大量成熟技術的相互交叉與協作，重要包括電池管理系統(tǒng)的定制化開發(fā)技術、熱管理技術、電流控制和檢測技術、模組拼裝設計技術、鋁合金動力鋰電池外箱鑄造技術、計算機虛擬開發(fā)技術等。

“動力鋰電池系統(tǒng)PACK的定制化程度很高，針對不同整車廠商的不同車型，動力鋰電池系統(tǒng)的性能參數和指標要求差別較大，需與具體車型嚴格匹配，要求動力鋰電池系統(tǒng)PACK的設計、開發(fā)和調試均需與汽車整車設計理念相結合。”北京普萊德新能源電池科技有限公司常務副總裁楊槐表示，PACK要按照整車設計理念規(guī)劃動力鋰電池系統(tǒng)的指標和參數，并經過多次性能測試和匹配性測試，才能大規(guī)模生產和應用。

楊槐告訴記者，動力鋰電池系統(tǒng)研發(fā)需根據車廠客戶定制的具體需求進行，經過立項、方法設計、內部試制、樣品測試、聯調聯試、國標認證、產品定型、向工信部交申請、工信部審查、工信部公布通告等階段，從立項到實現銷售的周期較長，通常從設備制造到交貨要3-6個月的時間。

由于當前市場上各家汽車廠商的要求不同，所以幾乎沒有兩家車企的模組和生產工藝是相同的，這也對自動化產線提出了更多的要求。

“好的自動化生產線除了滿足以上硬件配置和工藝要求以外，還要重點關注其兼容性和‘整線節(jié)拍’。由于模組的不固定，所以來料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發(fā)生變化。生產線的兼容性就顯得尤其重要。”江蘇拓新天機器人科技有限公司副總經理馬志樂指出。

而馬志樂提到的“整線節(jié)拍”，是指整條自動線平均到每個工作站的工作時間節(jié)拍而非傳統(tǒng)意義上見到的流水線。傳統(tǒng)的生產線上，從上個工作站完成后傳送到下個工作站，總有工作站在等待，這樣就浪費了節(jié)拍和效率。

由此可見，動力鋰電池系統(tǒng)PACK的核心難點在于定制化的市場需求。優(yōu)質的動力鋰電池系統(tǒng)PACK能夠基于車廠客戶不同車型的個性化需求，對動力鋰電池BMS方法、熱管理、空間尺寸、結構強度、系統(tǒng)接口、IP等級和防護等進行定制化研發(fā)與設計，通過各種成熟技術的交互使用實現動力鋰電池組各模塊的有機結合，保障核心儲能裝置電芯的安全性和穩(wěn)定性，同時有效升動力鋰電池系統(tǒng)與不同廠商的不同車型的匹配性和應用性。

“由于PACK的定制化程度很高，導致PACK很難真正的標準化，不過目前新能源大巴車的動力鋰電池正在走標準化的路線。”楊槐坦言，早在2010年，普萊德就想實現PACK的標準化產線，但是由于各種因素并未大規(guī)模推廣。

PACK系統(tǒng)是為電芯服務的，要保證一致性和高可靠性。關鍵因素有兩點，其一使用自動化程度高的先進智能裝備，從生產環(huán)節(jié)上進行控制，保證電池在每個制造節(jié)點上的一致性；其二提升PACK工藝水平。據楊槐透露，不久之后，普萊德會推出PACK的模組自動化生產線，重要適用于電動大巴的動力鋰電池上。

關于當前的PACK行業(yè)來說，一般要承擔兩個重要功能：傳送和檢測。目前各大龍頭廠家普遍應用了全自動的PACK組裝產線，當然也包括應對復雜的生產工藝、適應工作環(huán)境的要求等，一些PACK廠開始研究智能化和信息化。

破解PACK智能化難題

從目前國內PACK大廠的動向來看，均開始涉足智能化的鋰離子電池模組產線及PACK生產線，將智能化作為動力鋰電池產業(yè)轉型升級的新思路。“實現PACK線的智能化，能夠為鋰離子電池公司提高生產效率、降低生產成本、完善數據追溯、提高電池質量，為公司最終實現智能制造打造堅實的基礎。”馬志樂說道。

楊槐直言到，“整個新能源汽車產業(yè)的自動化還沒有完全實現，PACK的自動化也還在不斷推進之中。所以PACK智能化目前較多用于失效的判別、質量的甄別等，整體智能化的目標還沒有達到”。

一般來說，不管是軟包電池、硬殼電池還是我們常見的18650圓柱電池，模組的自動化組裝工藝流程都是從電芯上料開始的。這個來料可以是原供應商供應的包裝，也可以是廠家經過檢測后統(tǒng)一整理好的專用托盤。上料可以是人工操作，也可以通過傳送帶自動上料，然后通過機器人經由抓手抓取。

上料的同時會進行電芯的讀碼（采集單個電芯的身份數據信息）、電芯極性檢測（有無放反方向）、電芯分選和電阻值（DCIR）檢測，并將不良品剔除。根據模組和工藝要求的不同，分別進行諸如等離子清潔-涂膠-電芯堆疊-電池盒組裝-極耳裁切整形-模組殼焊接-模組打碼-打螺絲-模組檢測-連接片焊接-BMS系統(tǒng)連接-模組終檢測-模組下料等工序。

而通過軟硬件的搭配之后，MES系統(tǒng)的集成可以直接將上述生產線打造成準無人化的生產車間，人工只要在線外進行物料的補充即可。

在楊槐看來，目前PACK面對的挑戰(zhàn)重要有以下四個方面：首先是安全性，這不僅僅是PACK面對的問題，也是整個行業(yè)一直在努力解決的問題，能量密度越高，安全性能面對的挑戰(zhàn)就越大，所以安全性的設計和技術運用，這是比較大的挑戰(zhàn)。

其次是可靠性，動力鋰電池和消費類電池差別很大，動力鋰電池的運作比較大，如何在目前的技術基礎之上達到可靠性的指標，這個對整個pack是一個比較大的挑戰(zhàn)。

再次是環(huán)境適應性，因為新能源汽車作為交通運輸工具，大部分時間是在露天工作，濕度、溫度等不同導致電池性能要求有所不同，這也是動力鋰電池系統(tǒng)要解決的課題，使其各種各樣的環(huán)境下都能安全運行。

最后是性價比，新能源汽車如何與傳統(tǒng)汽車去競爭，獲得消費者的青睞，就要從技術層面到價格層面去解決。

“實現PACK自動化，提高了安全性不說，也減少了人為因素關于產品和生產過程的干涉，可靠性大大新增。從PACK的構成到模組的構成，再到每一道工序的具體參數、電芯的數據、其他來料的信息等，都可以通過MES系統(tǒng)快速查詢并得到信息，從而有效提成生產管理水平，有效降低了生產成本。”馬志樂表示。

而這里面，AGV小車、助力機械臂、滾筒線、吊臂等都是簡單而有效的工具。而柔性的線路串接等工作確實離不開人工的協助，所以半自動的PACK成為了各廠家的主流配置。當然越來越多的客戶會要求將PACK和模組的MES系統(tǒng)集成在一起，以便更好的管理和快速的查詢，這關于系統(tǒng)集成商來說又是一個小小的挑戰(zhàn)。