近年來(lái)，在國(guó)家相關(guān)政策的大力推動(dòng)下，我國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)迎來(lái)爆發(fā)式增長(zhǎng)，已成為全球最大的新能源汽車市場(chǎng)。然而，大量新能源汽車投入市場(chǎng)的同時(shí)，動(dòng)力電池報(bào)廢量也將急劇增長(zhǎng)，從而引發(fā)新的行業(yè)思考——退役電池該何去何從？

我國(guó)新能源汽車市場(chǎng)從2012年開(kāi)始迅猛增長(zhǎng)，到2016年年產(chǎn)量已經(jīng)突破50萬(wàn)輛，預(yù)計(jì)2017年銷量將突破70萬(wàn)輛。根據(jù)新能源汽車動(dòng)力電池5-8年的報(bào)廢年限，業(yè)內(nèi)研究機(jī)構(gòu)預(yù)測(cè)，到2020年報(bào)廢量將達(dá)到24.8萬(wàn)噸，而2016年實(shí)際拆解回收不足1萬(wàn)噸。從經(jīng)濟(jì)角度出發(fā)，廢舊動(dòng)力鋰電池中回收鈷、鎳、錳、鋰、鐵和鋁等金屬所創(chuàng)造的回收市場(chǎng)規(guī)模在2018年將超過(guò)53億元，2020年將超過(guò)100億元，2023年廢舊動(dòng)力鋰電池市場(chǎng)將達(dá)250億元。

由于動(dòng)力電池中正極材料、電解質(zhì)處理不當(dāng)會(huì)對(duì)環(huán)境造成巨大污染，同時(shí)，我國(guó)又必須通過(guò)回收利用來(lái)緩解對(duì)鈷等稀缺金屬的嚴(yán)重對(duì)外依賴。所以，動(dòng)力電池回收將成為我國(guó)新能源汽車發(fā)展的關(guān)鍵。為迎接即將來(lái)臨的電池“報(bào)廢潮”，先進(jìn)儲(chǔ)能材料國(guó)家工程研究中心（以下簡(jiǎn)稱：國(guó)家工程中心）從2013年到2017年，利用自建的回收試驗(yàn)平臺(tái)，采用濕法冶金和火法冶金兩種方案，通過(guò)多批次中試試驗(yàn)，取得了產(chǎn)業(yè)化所需要數(shù)據(jù)，并進(jìn)行了技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析，得出這兩種工藝均可應(yīng)用于回收產(chǎn)業(yè)化的結(jié)論。

國(guó)家工程中心經(jīng)國(guó)家發(fā)改委批準(zhǔn)，由科力遠(yuǎn)聯(lián)合中南大學(xué)、金川集團(tuán)、湖南瑞翔新材料等單位共同籌建，研究團(tuán)隊(duì)由鐘發(fā)平博士領(lǐng)銜，匯集中國(guó)科學(xué)院院士2人，中國(guó)工程院院士3人，長(zhǎng)江學(xué)者特聘教授2人，國(guó)家級(jí)突出貢獻(xiàn)專家近20人，是我國(guó)在先進(jìn)儲(chǔ)能技術(shù)及關(guān)鍵儲(chǔ)能材料領(lǐng)域唯一的國(guó)家級(jí)工程中心。

濕法冶金方案通過(guò)拆解、浸出—萃取等工藝流程使廢舊電池“物盡其用”。

國(guó)家工程中心從電池拆解設(shè)備入手，集中多方優(yōu)勢(shì)開(kāi)發(fā)了高效安全的全自動(dòng)電池拆解設(shè)備（電池脫殼機(jī)、破碎機(jī)、分選機(jī)），申請(qǐng)拆解設(shè)備發(fā)明專利4件，并參與起草有色行標(biāo)《廢舊電池破碎分選回收技術(shù)規(guī)范》。

經(jīng)拆解設(shè)備處理，圓形電池可拆解為鋼殼、鐵材料、活性物質(zhì)粉、鎳材料、隔膜五類材料，方形電池經(jīng)可拆解為鐵材料、活性物質(zhì)粉、鎳材料、隔膜、塑料外殼五類材料。其中鋼殼、鐵材料可直接外售，活性物質(zhì)粉、鎳材料等為浸出-萃取的原材料。在效率上，拆解設(shè)備產(chǎn)能為300kg/h，拆解過(guò)程中，鎳、鈷、稀土的綜合回收率超過(guò)了99.7%，并極大地節(jié)約了回收成本。

在浸出-萃取技術(shù)上，國(guó)家工程中心已建成浸出-萃取中試線，并在工藝上已申請(qǐng)濕法工藝發(fā)明專利6件。經(jīng)拆解獲得的鎳材料、活性物質(zhì)粉及隔膜（塑料）等電芯材料，在通過(guò)浸出-萃取線工藝后，鎳、鈷、稀土得到進(jìn)一步的回收利用。

回收品質(zhì)值得信賴，經(jīng)過(guò)中試線多次50Kg/批的中試規(guī)模驗(yàn)證，濕法回收制備的硫酸鎳滿足國(guó)標(biāo)GBT/26524-2011-II類產(chǎn)品要求及國(guó)內(nèi)標(biāo)桿企業(yè)要求；氯化鈷符合國(guó)標(biāo)GB/T26525-2011一等品要求；稀土鹽滿足包鋼稀土企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，均可直接外售。

火法冶金方案是對(duì)濕法冶金方案的有利補(bǔ)充。

國(guó)家工程中心通過(guò)對(duì)預(yù)處理方式、電池低冰鎳配比、熔煉溫度、保溫時(shí)間等條件摸索，確定了擠壓破殼-造锍熔煉的火法冶金工藝方案，完成鎳、鈷金屬的綜合回收率大于97%，并申請(qǐng)了4件火法工藝發(fā)明專利。經(jīng)過(guò)金川鎳鈷研究院80KVA電弧爐的驗(yàn)證，低鎳硫和廢舊鎳氫電池經(jīng)處理后產(chǎn)生的新低鎳锍，可作為造锍吹煉原料，吹煉產(chǎn)生高鈷鎳锍，經(jīng)過(guò)濕法冶金可處理成鎳產(chǎn)品和鈷產(chǎn)品。

電池報(bào)廢量的急劇上升并不是“末日”，反而更像是一種契機(jī)。動(dòng)力電池回收產(chǎn)業(yè)作為新能源市場(chǎng)的一塊“香餑餑”，勢(shì)必引起新的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)。國(guó)家工程中心將繼續(xù)以技術(shù)突破為核心，不斷完善動(dòng)力電池回收體系，讓退役電池“有家可回”，在搶占電池回收領(lǐng)域“制高點(diǎn)”的同時(shí)，更為中國(guó)環(huán)保事業(yè)做出應(yīng)有的貢獻(xiàn)。