散熱設計精準，避免系統內溫差過大，這是出于鋰電池自身性能的要求，電池的性能和老化都與工作溫度密切相關。液冷板生產工藝對比一般的風冷散熱器來說更復雜，液冷散熱對于工藝上的可靠性要求較高，因而有較強的技術沉淀的廠家才能提供可靠的技術支持。一般的液冷板生產技術工藝有下面幾種。

　　埋管工藝

　　埋管工藝是用得最多的液冷散熱器液冷板的制作工藝，一般來說是鋁基板埋銅管，即將鋁基板用CNC加工銑槽，再采用沖壓機將已彎好形狀的銅管壓到鋁基板上，再進行釬焊焊接，然后進行后加工成水冷板。

　　埋管式的液冷板一般有三種形式：一是淺埋管液冷板；二是深埋管液冷板；三是焊管工藝；四是雙面夾管工藝液冷板。三種形式的工藝都差別不大，加工的難度也是一樣的。有些原本是針對大功率開關器件設計的液冷原理，在動力電池冷卻系統中，也可以借鑒應用。

　　淺埋管工藝：適用單面安裝，銅管壓扁后與鋁板同時銑面，充分利于銅管高導熱性能帶走熱量，利用鋁的輕量化起到減重及成本控制作用。

　　深埋管工藝：填料為美國進口高導熱環氧樹脂，被冷卻器件溫差要求不高的情況下，可單雙面安裝，因銅管厚度沒有進行二次加工，且有填料保護可提供應用的安全性，特別適合冷媒為介質的冷板使用。

　　焊管工藝：適合銅板+銅管的方式，以此降低板材厚度起到減重效果。

　　雙面夾管工藝：合兩面安裝器件，工藝簡單成本低；鋁板+鋁管&銅管&不銹鋼管。

　　型材+焊接

　　在型材的基礎上加工而成的液冷散熱器，此類散熱器形狀較多，有較多的種類，有板式，有通道式，有組合式的，大致的制作原理是在型材的基礎上進行加工及焊接，將型材與接頭管路組合成整體的液冷散熱器。

　　利用擠壓工藝將冷板流道直接成型，再通過機加方式打通循環，通常采用摩擦焊接、釬焊焊接等焊接工藝進行密封，此工藝生產效率高，成本低；不適用于散熱密度過大的應用，不適合表面太多螺絲孔而限制水道走向或降低可靠性的應用條件。主要應用于：動力電池水冷散熱加熱裝置、分水盒以及標準功率模塊一體化散熱產品。

　　機加工+焊接

　　水冷板采用機加的方式，內部流道尺寸、路徑均可自由設計，適合功率密度較大、熱源布局不規則、空間受限的熱管理產品，主要應用于：風電變流器、光伏逆變器、IGBT、電機控制器、激光器、儲能電源、超算服務器等領域的散熱產品設計上，而在動力電池系統中應用較少。

　　微通道散熱器，也是一種結合機加工和焊接工藝制造而成的散熱器，它制作要比其他散熱器復雜，微通道散熱器一般用于散熱功率較大而且散熱較為集中的機器上，微通道的方式因為水道較寬而且較為均勻，能快速的帶走集中的熱量。

　　但是微通道的液冷散熱器制作工藝也較為復雜，一般是采用機加工微通道，再用摩擦焊的工藝進行焊接，制作成本也較高。

　　壓鑄+焊接

　　壓鑄工藝是非常成熟且應用廣泛的成型方式，隨著新能源汽車的快速發展,成為電機控制器、動力電池包托盤及散熱箱體成批量生產的首選方式，但需在工藝上控制壓鑄雜質、氣孔等問題，保守采用密封圈方式或者采用摩擦焊焊接的方式，都需要在工藝上提高可靠性避免導致漏水問題。

　　壓鑄成型再焊接，工藝控制良好，且制程穩定，具備批量交付能力。除了摩擦焊焊接工藝，部分水冷板還會采用釬焊或真空釬焊的焊接工藝。

　　這類水冷板，可以與電池包壓鑄箱體結合到一起考慮，AudiQ7PHEV下層水冷板就是這類用法。在前兩天的北京車展上，已經看到了成型的樣品展示。

　　典型車型水冷板

　　在動力電池系統中，將熱量從電芯表面帶走的方式比較多，僅就作用范圍不同，可以劃分成集成在模組內部的電芯級別水冷板和設計在模組外部的模組級別水冷板。下面是來自“動力電池熱管理技術”公眾號的多張圖片，借以說明水冷板在實際案例中的應用形式。

　　模組級別水冷板

　　水冷板作為一個整體，同時作用在一個或者多個電池模塊上，水冷板作為整個電池包的組成構件，而非電池模塊的構件，我們就把它放在模組級別水冷板這個標題下面。

　　方形電池液冷系統，大多應用模組級別水冷板，并且一般放置在電池箱底部位置；軟包電池液冷，則是模組內部集成小型水冷板的形式居多，也有模組中集成鋁板，模組外部再設置模組級別液冷板的形式；圓柱電池，以特斯拉為首的蛇形管是主要液冷散熱器形式。